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Paulaner setzt auf CoroBev Ausmischanlage von corosys

Limonadenproduktion in der Brauerei

Voll im Trend | Auch wenn die Braustätte der Paulaner Brauerei schon vor sieben Jahren vom Nockherberg nach München-Langwied umgesiedelt ist, spricht man immer noch gerne von der „neuen“ Brauerei. Allerdings zogen beim Neubau auch einige Anlagen und Systeme vom Nockherberg mit um, z. B. die Ausmischanlage für Biermischgetränke und alkoholfreie Getränke. Gerade diese Segmente sind Wachstumsfelder im Biermarkt, und die Beliebtheit der Produkte von Paulaner verlangte eine deutliche Steigerung der Kapazitäten. Diese wurde mit der Installation einer CoroBev Ausmischanlage der corosys beverage technology GmbH & Co. KG realisiert.

1. Braumeister Christian Dahncke vor Ausmischanlage

Der deutsche Getränkemarkt zeigt in den letzten Jahren zwei Entwicklungen: Der Absatz alkoholhaltiger Biere ist rückläufig, alkoholfreie Getränke – auch alkoholfreie Biere – entwickeln sich positiv. Die Paulaner Brauerei ist eine klassische, bayerische Sortimentsbrauerei mit einem breiten Angebot an Bierspezialitäten; Hellbier, das aktuell einen beachtlichen Aufschwung erlebt, braut man schon seit 125 Jahren. Doch auch den Trend zu alkoholfreien Getränken hat man erkannt und bietet im Portfolio sowohl alkoholfreie Biere und Biermischgetränke als auch Softdrinks an.

Zu Paulaner Spezi im angesagten Retrolook- Design kommt seit Anfang des Jahres auch die Zero-Variante. Beliebte Biermischgetränke wie das Paulaner Weißbier-Zitrone oder das Naturradler der Marke Hacker- Pschorr gibt es sowohl alkoholhaltig als auch ohne Alkohol. Mit diesen Getränken partizipiert die Paulaner Brauerei Gruppe an der Entwicklung im Markt und reagierte nun auch in der Anlagentechnik auf diesen Erfolg

Die wachsende Produktvielfalt zum einen und die steigende Nachfrage zum anderen fordert auch eine hochmoderne Brauerei wie den Standort in München- Langwied, gerade bei den Mischgetränken. „Unser Jahresausstoß an Softdrinks wächst jedes Jahr deutlich, Paulaner Spezi ist ein wesentlicher Teil davon und die Markteinführung von Paulaner Spezi Zero verläuft sehr erfolgreich“, berichtet der 1. Braumeister der Paulaner Brauerei Gruppe, Christian Dahncke. „Dazu kamen in den vergangenen Jahren Neuprodukte bei Biermischgetränken, auch diese mit einem deutlichen Absatzwachstum.“ So lautete die Frage nicht, ob in den Ausbau der Ausmischanlage, die vom Nockherberg in die neue Brauerei gezogen war, investiert wird, sondern wann. Eine Erweiterung der Anlage war schon bei der Planung berücksichtigt worden. „Unsere Prognosen haben klar gezeigt, dass wir mit der alten Linie an unsere Kapazitätsgrenzen stoßen, vor allem in den Saisonspitzen, wenn die Nachfrage besonders hoch ist. Dann muss die Produktion verschiedener Mischgetränke gleichzeitig ablaufen. Wir haben sechs Abfülllinien, die wir zeitweise direkt vom Mixer befahren wollen“, sagt Christian Dahncke. „Es war also klar, wenn wir dem Absatzwachstum begegnen wollen, müssen wir sicherstellen, dass es bei Produktion und Abfüllung keine ‚Konkurrenzsituation‘ gibt. Zwei große Mixeranlagen geben uns hier Flexibilität.“

Ausschreibung und Vergabe 2020

Dosage des Limonadengrundstoffs direkt vom Grundstofftank

Die Ausschreibung für die neue Ausmischanlage erfolgte 2020. Die Anforderungen an die neue Anlage waren zum einen der breite Leistungsbereich von 150 hl/h bis zu 450 hl/h, aber auch die Umstellung von IBC-Containern auf die Grundstoffanlieferung per Tankwagen. Es wurde eine Anlage benötigt, die in der Spitze 400 bis 420 hl/h herstellen kann, eine Leistung, mit der nicht direkt die Abfüllung versorgt, sondern in Drucktanks zwischengepuffert wird. Auf der anderen Seite war auch die reduzierte Leistung von 120 bis 150 hl/h gefordert, mit der direkt der Füller versorgt werden kann. „Diesen Leistungsbereich abzudecken und dabei über die

Dosiertechnik und eine kontinuierlich gute Karbonisierung ein optimal ausgemischtes Produkt herzustellen, das war der wohl anspruchsvollste Punkt der Ausschreibung“, stellt Dahncke klar. „Ein Anliegen war aber auch die Umstellung vom Grundstoff in Kleincontainern auf die Tankanlieferung.“ Um das praktisch zu realisieren, sollten zwei Konzentrattanks gebaut werden. Zudem war es klar, dass alle beteiligten Systeme vollautomatisiert sein müssen, was den gesamten Prozess der Anlieferung, Mengenerfassung und Übertragung der Daten bis in das ERP-System betrifft, damit dort direkt die Abrechnungen vorgenommen werden können. Die Automation erfolgte durch Paulaner selbst, aber die messtechnischen Voraussetzungen und das Prozessdesign dafür mussten gegeben sein. Für eine weitere Anforderung, die volle Integration in das bestehende Steuerungs- und Visualisierungssystem, also in Krones Botec, wurde zudem die Bereitschaft zur umfassenden Zusammenarbeit vorausgesetzt.

Zu guter Letzt musste auch die Bestandsanlage mit einem neuen CO2-Injektor aufgerüstet werden, um die Kohlensäure in beiden Anlagen auf die gleiche Weise zu dosieren. „Es ist unser Qualitätsanspruch, punktgenau einen CO2-Gehalt einzustellen.“ Um das zu gewährleisten, wäre es laut Dahncke bei der Altanlage an der Zeit gewesen, die Karbonisiereinheit auch aufgrund ihres Alters zu ersetzen. „Ansonsten wäre eine größere Instandhaltung nötig gewesen. Im Endeffekt haben wir uns dazu entschieden, bei beiden Anlagen auf den gleichen Injektor zu setzen.“

Noch 2020 ging das Projekt in die Vergabephase. Den umfassenden Anforderungen aus unterschiedlichen Kompetenzfeldern konnte schließlich die corosys beverage technology GmbH & Co. KG am besten begegnen und sich gegen vier Mitbewerber durchsetzen. „Das war nicht nur eine Preis-/Leistungsentscheidung“, begründet der 1. Braumeister Christian Dahncke die Vergabe an das hessische Unternehmen. „Überzeugt hat uns bei corosys vor allem auch die Inline-Karbonsierung. Also die Art, wie hier karbonisiert wird, da hat man einen gewissen Vorteil zu den Wettbewerbern.“ Zudem hätte man mit corosys auf einen bewährten Partner vertraut. In der Vergangenheit setzte man bereits auf die Wasserentgasungsanlagen von corosys, die nun auch die Ausmischanlage inklusive Blending- und Karbonisieranlage mit entgastem Wasser speisen.

Die CoroBev Ausmischanlage

Paulaner Ausmischanlage

Die neue Grundstoffannahme vom Tankwagen führt nun in die beiden Konzentrattanks mit einem Fassungsvermögen von netto je 250 hl. Dank der leckagesicherten Ventile und der entsprechenden Schaltung ist auch während der Annahme und der Reinigung eine kontinuierliche Produktion möglich. Dabei ist durch eine zusätzliche Grundstoffleitung zur Bestandsanlage auch die Möglichkeit gegeben, auf dieser oder beiden Anlagen gleichzeitig vom Tank weg auszumischen. Die Dosage von Zucker und Grundstoff erfolgt über jeweils eine Regelstrecke mit zwei parallel installierten Regelventilen unterschiedlicher Größe, die den Durchfluss der zu dosierenden Flüssigkeit an den Volumenstrom des entgasten Wassers als Grundstrom hochgenau proportional anpassen. Das Gemisch wird anschließend gekühlt und dann im von corosys selbst entwickelten Gasdispersionsinjektor GDI karbonisiert. Der GDI, der sowohl bei der neuen als auch bei der Bestandsanlage verbaut wurde, ist ein gutes Beispiel dafür, dass physikalisches Verständnis und präzises Engineering effiziente Lösungen ermöglichen.

Engineering made in Germany by corosys

„Der in allen Gaslöseanlagen von corosys verbaute Injektor kommt gänzlich ohne Einbauten wie Fritten, statische Mischer etc. aus, denn die Lösung des CO2 beruht allein auf dem Venturi-Prinzip“, erklärt corosys- Vertriebsleiter Stefan Meyering. Durch die optimierte Strömung im Injektor wird das zu karbonisierende Getränk sehr gleichmäßig mit dem CO2, das durch die vom Injektor erzeugten Turbulenzen in feinste Bläschen zerteilt wird, vermischt, wodurch gewährleistet wird, dass das CO2 innerhalb der nachfolgenden Haltestrecke vollständig in Lösung übergeht. Die homogene Verteilung des CO2 kann über ein Schauglas am Beginn der Lösestrecke überwacht werden. Die wesentliche Qualitätskontrolle erfolgt in einer auf die Lösestrecke folgenden Inline-Messtechnik für CO2, Zuckergehalt für Limonaden, aber auch zusätzlich Stammwürze und Alkohol bei Biermischgetränken. Die Messtechnik befindet sich in der Rezirkulationsstrecke des Puffertanks, damit sichergestellt wird, dass stets optimal gemischtes Produkt Richtung Füllanlage bereitgestellt wird. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, über den Bypass des Puffertanks der Anlage zu zirkulieren und so Anfahrverluste zu vermeiden.

Projektabwicklung im laufenden Betrieb

Die Abwicklung des Projekts 2021 war natürlich auch von der Pandemie geprägt. Die im Vorfeld des Projekts nötigen persönlichen Treffen wurden auf ein Minimum reduziert. Ansonsten lief die Kommunikation, soweit es möglich war, digital ab. Das betraf Projektmeetings, aber auch den generellen Austausch, insbesondere die Besprechung von Verfahrensbeschreibungen, die Zusammenarbeit bei der Programmierung und vieles mehr. „Da wurden die digitalen Kommunikationswege optimal genutzt“, bestätigt Christian Dahncke. Im Projekt sei noch ein weiterer Partner für den Bereich der Infrastruktur und Verrohrung involviert gewesen, aber auch in diesem Dreieck habe man es geschafft, sich in Pandemiezeiten eng abzustimmen. „Durch die pandemiebedingten Lieferengpässe war es hauptsächlich für die Dosiertechnik eine Herausforderung, Bauteile überhaupt zu bekommen, weshalb die Installation länger gedauert hat als geplant“, fährt Dahncke fort. Alles, was corosys selbst in der Hand hatte, sei allerdings immer zur vereinbarten Zeit auch vor Ort gewesen.

Gasdispersionsinjektor GDI

Bei der parallel stattfindenden Erweiterung des Ventilknotens war corosys zudem weitgehend in die Prozessoptimierung involviert, da dieser in den kompletten Prozess integriert wurde. „Der Ventilknoten wurde erweitert, um den Mixer an die Drucktanks anzubinden. Es wurde also eine neue Befüllschiene in den Drucktankkeller gebaut“, begründet Dahncke den Schritt. Er stellt auch die größte Herausforderung bei der Anbindung der Drucktanks über DN100-Doppelsitzventile heraus, die genau wie die Installation der Ausmischanlage im laufenden Betrieb der Brauerei erfolgte. „Das war schon diese sprichwörtliche Operation am offenen Herzen. Solche Erweiterungen in den Bestand einer laufenden Brauerei mitten in der Saison bedeuten, dass man die Nebenzeiten nutzen muss. Wir waren an vielen Samstagen da, wir waren auch sonntags da. Und dafür war seitens corosys auch die Bereitschaft gegeben, die Inbetriebnahmen zu den Zeiten, die wir vorgeschrieben haben, vorzunehmen. Das kann man ruhig noch einmal betonen“, so Dahncke weiterhin.

Dank der neuen Ausmischanlage sehe man sich nun aber gewappnet für die Entwicklungen der nächsten Jahre. Mit der Möglichkeit, parallel zwei Produkte auszumischen – die neue Anlage ist vorerst ausschließlich für die Produktion alkoholfreier Getränke vorgesehen –, kann dem erwarteten Wachstum im Bereich Biermischgetränke und AfG mit ausreichender Produktionskapazität entgegengetreten werden. Es gehört dabei selbstverständlich zum Konzept der Anlagen von corosys, dass diese modular erweitert werden können; so wäre in der Zukunft beispielsweise auch eine Zuleitung von Bier oder alkoholfreiem Bier für Biermischgetränke möglich.

Dass alkoholfreie Getränke und gleichsam alkoholfreie Biere immer mehr in den Fokus rücken, ist kein Geheimnis mehr. Der Trend ist klar erkennbar, und für viele Produzenten ist es spätestens jetzt an der Zeit, die eingefahrenen Prozesse zu überdenken und zu optimieren. Die Produktionsfähigkeit der Brauereien muss in Zukunft noch flexibler gestaltet werden. Das bedeutet nicht unbedingt, dass unmittelbar Neuanlagen angeschafft werden müssen. Ebenso flexibel kann ein Umbau oder eine Integration in einen bestehenden Prozess erfolgen. Dass dies sogar während der laufenden Produktion möglich ist, zeigt dieses Beispiel. Bei Paulaner freut man sich, diesen Schritt frühzeitig gegangen zu sein und weiterhin effizient produzieren zu können.

Brauwelt 17/2022
Autor: Ole Kohls, Marketing Manager, corosys
beverage technology GmbH & Co. KG,
Hofheim am Taunus

Kerstin Dittrich
Ansprechpartner Veröffentlichungen
Kerstin Dittrich
Marketing

Tel.: +49 6122 70 75 – 0
E-Mail: pr@corosys.com

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